E-learning des Chiens Blancs

Boulangerie niveau BP

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3-1 La panification

3-1 La panification

Le pétrissage

Objectifs du chapitre: L’histoire des méthodes de pétrissage, les pétrins, les étapes de pétrissage, les différentes méthodes et les températures, les matériels complémentaire, les tarifs matériels, formation de la pâte, les rendement suivant le taux d’hydratation.

Compétences/Savoirs: Expliquer les différentes étapes de la formation de la pâte, expliquer l’incidence de la méthode de pétrissage sur le produits fini.

Les critères de choix d’un pétrin en boulangerie

Ce matériel fait partie des machines pouvant prétendre à la norme NF-HSA.
Il existe trois catégories de pétrin : à axe oblique ou à fourche, à spirale, à bras plongeants ou à mouvements divers (style artofex).

Le pétrin à axe oblique

C’est certainement le plus connu et le plus spécifiquement français. Il est utilisé par plus de 75% des boulangers de l’hexagone.

Il est proposé à la clientèle en différentes capacités de coulage : 10 à 12 litres pour les petites pétrissées (pains spéciaux), 25 litres, 40 litres ou 60 litres. L’entraînement de la cuve peut être libre : la cuve tourne grâce aux frottements de la masse de pâte sur la paroi interne de celle-ci. Son ralentissement est obtenu par un système de freinage manuel.La cuve peut aussi être entraînée mécaniquement selon une vitesse variable.

Le pétrin à spirale

Présent dans un peu moins de 20 % des boulangeries françaises, il est proposé dans la même gamme de capacités que le pétrin axe oblique. L’entraînement de cuve est motorisé dans les deux sens. Généralement, la spirale tourne deux fois plus vite que la cuve.

Quelques remarques pratiques sont à faire : les fabricants proposent le tableau de commande tantôt sur la tête, tantôt sur la droite du pétrin à spirale. La tête relevable, manuellement ou électriquement, est une option intéressante sur ce type de pétrin car elle permet de vider la cuve dans de meilleures conditions. Attention cependant à la forme de l’axe central qui peut présenter un danger : risque de se heurter le visage.

Le pétrin à bras plongeants

Assez peu utilisé en France actuellement (autour de 2 %), son principe tend à reproduire les mouvements manuels du boulanger.Il existe des modèles de pétrins avec cuves amovible. De moins en moins employée, cette technique est utilisée pour avoir une cuve montée sur le pétrin tandis que la pétrissée précédente fermente en masse dans la deuxième cuve (pointage).

Aujourd’hui, la cuve amovible est davantage utilisée avec un élévateur de cuve, pour alimenter la diviseuse volumétrique automatique. Le contenu de la cuve est alors déversé soit directement dans la trémie de la diviseuse, soit sur un tapis transporteur menant à cette dernière.

Il existe également des élévateurs de pétrins. C’est alors toute la machine qui est renversée au dessus de la diviseuse. Ces systèmes ont tous pour but d’éviter les manutentions délicates (risque de chute et de mal de dos en portant à bout de bras les bacs de pâte au dessus de la trémie) et d’automatiser le process.

Le dispositif n’est intéressant que pour les gros débits (semi-industriel ou industriel). L’élévateur de cuve ou de pétrin fait partie des machines pouvant prétendre au label NF-HSA. Le constructeur français Electrolux Baking propose un extracteur de pâte sur un pétrin à axe oblique et cuve entraînée. L’extracteur consiste en un racloir qui vient épouser la surface intérieure de la cuve. On le met en place à la fin du pétrissage pour que la pâte remonte progressivement au fur et à mesure que la cuve tourne.

Les étapes du pétrissage

Le pétrissage se fait en deux étapes, mélange des ingrédients (1ère vitesse ) puis structuration de la pâte (2ème vitesse).

 1 – Le frasage : C’est la première étape du pétrissage ou s’effectue le mélange des ingrédients et le début de la formation de la pâte. Le frasage doit être conduit en vitesse lente. C’est à ce stade que le boulanger règle la consistance de la pâte.

Ce réglage varie suivant :

  • la technique de panification retenue
  • le pouvoir d’absorption de la farine
  • le plancher de la farine
  • le degré hygrométrique de l’air

La consistance de la pâte porte trois noms suivant le taux d’hydratation :

  • Pâte ferme      :  aux alentours de 60 %
  • Pâte bâtarde   :  63, 64 %
  • Pâte douce     :  aux alentours de  70 %

L’eau est absorbée par l’amidon  ( 1/3 de son poids ), l’amidon blessé ( 1 fois son poids ) et par le gluten ( 2 à 3 fois son poids ).

Le pouvoir d’absorption dépend de la quantité et de la qualité du gluten, de la quantité de granules d’amidon blessés, du taux d’humidité et du taux d’extraction (Type de la farine)

Les particules de gluten deviennent collantes et se lient entre elles pour former des fibrilles. Celles-ci entourent les granules d’amidon.

 2 – L’étirage et le soufflage :Ces deux opérations sont réalisées simultanément et généralement en 2ème vitesse.

L’étirage :  formation d’une structure glutenique élastique, imperméable et tenace. La durée de cette étape doit être en rapport avec la quantité de gluten contenu dans la farine, en effet, un gluten insuffisamment travaillé manque d’élasticité et bloque le développement de pâtons au four. Inversement, quand le gluten est trop travaillé, la pâte déchire et la rétention gazeuse ainsi que la tolérance diminue.

Le soufflage : cette opération qui correspond à une incorporation d’air dans la pâte vise à accélérer la multiplication des cellules de levure.

L’oxygène de l’air entraîne une oxydation de la pâte qui se traduit par un blanchiment de celle-ci. Si cette opération n’est pas maîtrisée, il peut en résulter une mie également très blanche et un pain qui manque de goût.

Le blanchiment de la pâte est dû à l’oxydation des pigments caroténoïdes de la farine, pigments qui apportent une couleur crème mais également une saveur propre à la farine et au pain.

Comment éviter ce blanchiment ?

  • mettre le sel au début du pétrissage ( sel = anti-oxydant)
  • limiter la durée du pétrissage en 2ème vitesse
  • travailler des farines sans fèves, ni soja ( ces 2 améliorants contiennent une enzyme, la lipoxygénase, qui accroît l’oxydation des pigments caroténoïdes et dégage des produits volatiles qu’on appelle “hexanal” venant déséquilibrer les arômes naturels du pain).

Les différentes méthodes de pétrissage

Les matériels complémentaire au pétrissage peuvent être:

– Les silos à farine

– Les refroidisseurs d’eau

– les pétrins industriels (carrousel, continue)

– Batteurs

Calculs pratiques des ingrédients

Méthode du 3, 5, 8 Dans ce cas : La pâte représente 160 / 160 soit 8 / 8

La farine représente 100 / 160 soit 5 / 8

L’eau représente 60 / 160 soit 3 / 8

Remarque : Cette méthode est valable uniquement pour un taux d’hydratation de 60 %

Méthode classique

Poids de pâte = poids d’un pâton x nombre de pièces

Poids de farine = (poids de pâte x 100) ÷ rendement (farine + eau)

Poids de l’eau = (poids de pâte x hydratation) ÷ rendement (farine + eau)

Méthode avec pâte fermentée incluse dans le rendement

Poids de farine = (poids de pâte x 100) ÷ rendement (farine + eau + pâte fermentée)

Poids de l’eau = (poids de pâte x hydratation) ÷ rendement (farine + eau + pâte fermentée)

Méthode approximative

Pour 1 kg farine : 3 pains à 550 g ou 5 baguettes à 350 g

Pour 1 l d’eau: 5 pains à 550 g ou 8 baguettes à 350 g

Pour les autres ingrédients

En entreprise, les calculs sont fait à partir de l’eau de coulage : Ex avec le sel, 33 g au litre à partir de la farine : Ex avec le sel, 2 % par rapport à la farine  

 

Les différentes températures

La température de base

C’est la somme des différentes températures utilisées pour un pétrissage.

Formule : T° Base = T° Farine + T° Local + T° Eau de coulage

Facteurs d’influence :

Méthode de pétrissage (PI, PA, PVL)

La saison (T° environnante)

La température finale souhaitée

L’évolution de la température du fournil

La température de la pâte fermentée et de sa quantité

La température de pâte

Elle évolue en fonction de l’échauffement subit pendant le pétrissage et qui sera différent enfonction :

De la quantité de pâte pétrit

De la consistance de pâte

De la durée de pétrissage pour une méthode donnée (qualités de farine différentes)

De la vitesse de rotation et de la complexité (forme) du fraseur

De la vitesse et de la forme de la cuve du fraseur

Pâte fraîche (22, 23 °C)

Méthode de pousse différée

Saison chaude

Farines fortes

Grosse pétrissée

Pâtes plus fermes et plus pétrit

Pourcentage de levure important

Pâte chaude (25, 26 °C)

Pain au levain ou certains spéciaux

Fournil froid (hivers)

Farines faibles

Petites pétrissée

Pâtes souples et peu pétrit

Faible dosage de levure

 

La durée de pétrissage

Aspect technique :

Qualité de la farine (Si elle est forte, il faudra favoriser le pétrissage à grande vitesse dans un pétrin plus rapide, et si elle est faible, ce sera l’inverse.

Méthode de travail (directe ou différée)

Quantité de pâte

Aspect visuel : 

Selon l’adhérence de la pâte sur la cuve

Selon la couleur de la pâte qui devient de plus en plus blanche

Selon l’apparence lisse et brillante de la pâte

Le bruit de la pâte :

Selon son décollement et son claquement à la cuve

Au touché de la pâte :

Selon sa température

Selon sa souplesse et son extensibilité

Selon la finesse et la transparence du voile de la pâte

L’Autolyse

Définition

L’Autolyse est une dégradation naturelle de la pâte qui entraîne une perte de ténacité au profit de l’extensibilité. Cette dégradation se fait par voie enzymatique grâce aux protéases présentent naturellement dans la farine. Un travail sur autolyse doit se faire sur des farines fortes (tendance à la rétraction) ou des farines courtes (tendance au déchirement).

Plusieurs facteurs peuvent freiner l’action protéolytique :Le sel, une faible température, une présence importante en CO2 ou l’acidité.Le travail sur autolyse se pratique de plus en plus car les farines et les blés sont de plus en plus forts.

Lorsque l’on arrive en fin d’utilisation de la récolte de blé, ou lors de la fabrication de petites pièces qui cintrent facilement au four, cette dégradation devient aujourd’hui quasiment obligatoire.

Application Pratique 

  • Frasage de la farine et de l’eau, suivit de l’arrêt du pétrin.
  • Période de repos d’autolyse qui est variable en fonction de l’effet souhaité.
  • Reprise du pétrissage avec le restant des ingrédients (sel, levure, pré-fermentation). Cette dégradation offre la conséquence de réduire la dure du pétrissage.
  • 2 possibilités de travail 
  • Autolyse courte sur la totalité de la pétrissée entre 20 minutes et une heure. Cette méthode a pour principal inconvénient d’immobiliser la cuve du pétrin.
  • Autolyse longue sur une partie de la pétrissée (entre 10 et 15 heures) à raison de 10 à 20 %. Cette méthode a pour inconvénient le stockage, souvent au réfrigérateur ; mais les manipulations, la modification de la couleur de plus en plus grisâtre, la prononciation de la flaveur de plus en plus rance obligent des connaissances particulières à tous nouveaux utilisateurs.

Conséquences 

  • Meilleure qualité de pâte, grâce à un meilleur équilibre des qualités plastiques. La ténacité s’amoindrit alors que l’extensibilité s’accru.
  • Possibilité de réduire de 2 à 3 minutes la durée de pétrissage.
  • Le gain de souplesse de la pâte permet d’obtenir un lissage plus rapide, des manipulations plus faciles, un meilleur développement au four, un meilleur alvéolage, une meilleure ouverture de grigne, tout en corrigeant les défauts de cintrage.

Le pointage 

Objectifs du chapitre: Les étapes du pointage, les influences sur les pâtes.

Compétences/Savoirs: Préciser l’influence de la durée du pointage sur les pâtes et les pains.

Appelé aussi piquage, il se situe entre le pétrissage et le pesage. C’est la première période de fermentation de la pâte. Elle doit se faire en masse, soit en cuve, soit en patière, soit en bac.

Son but :
Prise de force de la pâte dut à l’élévation de la température interne (de 1 à 3°C),de la prise d’acidité grâce à la fermentation, de l’étirement du réseau glutineux grâce à la production de C02 et de la création des ponts disulfures sur le gluten.
De complémenter le pétrissage en compensant par une durée plus longue un sous pétrissage pour rééquilibrer la force globale de la pâte.
Prise d’arôme qui s’opère grâce aux fermentations annexes et par la prise d’acidité qui augmenteront aussi, au final, la flaveur du pain.
Sa durée varie entre 15 minutes à 3 heures environ suivant :

  • La force de la farine (selon sa teneur en gluten, en additifs, à son temps de plancher…)
  • Les différents apports (fermentation directe, indirecte, additifs, beurre…)
  • Le pourcentage de levure
  • La méthode de pétrissage
  • La quantité et la consistance de la pâte
  • La température de la pâte et du local
  • La méthode de travail (autolyse, directe, différée…)
  • Le degré de mécanisation
  • La force souhaitée

Remarque : Pour les très longues durées de pointage, le rabat est nécessaire afin de chasserles gaz présents dans la pâte. Il permet ainsi d’activer à nouveau la fermentation en apportant également plus de force.

Du pesage au façonnage

Objectifs du chapitre: Le pesage, les diviseuse hydraulique, les peseuses volumétriques, le boulage, la détente des pâtons, les laminoirs, le façonnage, les diviseuse formeuses, les groupes automatisé, les tarifs matériels.

Compétences/Savoirs: Expliquer les influences de la méthode de pesage et de façonnage sur la pâte et les pains, préciser les inconvénients de la mécanisation du point de vue de la qualité du produits et de la rentabilité.

Après le pointage, plus ou moins long selon le protocole choisi, le boulanger divise la pâte en fonction du poids souhaité des pâtons. Puis il les laisse se détendre, avec ou sans boulage, avant de les façonner.

La fermentation se poursuit pendant ces opérations. Les opérations de divisage, boulage, façonnage et peuvent être menées de façons discontinue (boulangeries artisanales) ou continue (productions industrielles).

Le Divisage (ou la division), boulage et détente


L’objectif de l’opération de divisage est de préparer, à partir d’une quantité de pâte , des pâtons dont la masse est définie en fonction de la masse des produits cuits => le boulanger doit anticiper sur les pertes en cours de panification, cuisson et ressuage :
Exemple de poids des pâtons en fonction des types de pains :(Ces pertes peuvent néanmoins être minimisées selon le type de pâte élaborée (hydratation,force, température de cuisson….)

Le boulanger a le choix entre plusieurs matériels pour diviser la pâte ; il peut en outre aussi diviser à la main.

La division manuelle est effectuée à l’aide d’un coupe-pâte et d’une balance.  La précision de la coupe manuelle, dès le premier coup de coupe-pâte, est indispensable : il faut éviter les rajouts de morceaux de pâte pour obtenir la masse recherchée, au risque d’observer une diminution du volume des pains. La découpe manuelle revient au goût du jour avec le travail des pâtes sur hydratées et collantes, qui nécessitent une quantité importante de farine de fleurage. La recherche de structures alvéolaires très irrégulières nécessite en outre une manipulation délicate de la pâte, donc plutôt manuelle.

– La division mécanique est pondérale (discontinue) ou volumétrique (continue)

Le boulage opération facultative, intermédiaire entre le pesage et le façonnage. Il peut être, lui aussi, manuel ou mécanique. Son objectif est de travailler les pâtons pour faciliter le façonnage : il restructure la pâte pour lui donner plus de tenacité. L’intensité du boulage varie suivant les caractéristiques de la pâte. Il est généralement absent après une division mécanique. Le boulanger peut aussi profiter du boulage pour pré façonner les pâtons ou leur donner une forme définitive, comme dans le cas de la fabrication des pains ronds.

La détente Située entre le pesage et le façonnage, ce temps de repos permet d’obtenir une relaxation du gluten afin que la pâte se façonne mieux par la suite.Sa durée varie de 5 à 30 minutes en fonction des paramètres de force, de température, de manipulation…

Le matériel
Diviseuse discontinue Diviseuse hydraulique à grilles (carrée ou ronde)

  • Dépose de la pâte sur le plateau de la diviseuse
  • Compression et étalement de la pâte par montée du plateau
  • Légère décompression
  • Positionnement manuel de la grille
  • Remontée du plateau contre la grille
  • de rétractation possible entre opérations 2 et 4.
  • Irrégularité possible des pâtons

Diviseuse hydraulique à couteaux (carrée ou ronde)

  • Dépose de la pâte sur le plateau de la diviseuse
  • Simultanément, compression et division de la pâte par remontée des couteaux au travers du plateau, Meilleure régularité des pâtons

– Diviseuse continue
Diviseuse volumétriqueLe principe est de diviser un volume de pâte, dont on connaît la masse volumique, pour obtenir une masse de pâton donnée. La pâte est déversée dans une trémie puis aspirée dans un piston (dont la course est variable en fonction du volume de pâte recherché) et divisée par un couteau ou un cylindre rotatif.

– Bouleuse à bande
Elle est formée par deux tapis en feutre ou en matière synthétique positionnés en V, qui tournent en sens inverse. La différence de vitesse des tapis assure l’avancée des pâtons et l’angle formé entre les deux tapis permet leur serrage.

– Chambre à balancelles et parisiens Elle permet la détente des pâtons, entre le divisage et le façonnage. Elle peut être automatisée (avancement en continu) ou actionnée manuellement (introduction manuelle des pâtons, avancement en discontinu). Les balancelles sont constituées d’une bande de feutre maintenue par un cadre métallique et disposée en forme d’auge comprenant plusieurs poches (avec ou sans renversement) recevant les pâtons découpés. Le nombre de balancelles de la chambre et d’emplacements par balancelle est variable. Les balancelles sont fixées aux deux extrémités sur une chaîne par un axe articulé sur roulement à billes et effectuent dans la chambre un circuit cyclique dont la durée détermine le temps de repos des pâtons. L’humidité présente dans ces chambres favorise le développement des moisissures (=> système de séchage ou lampes germicides à rayons infrarouges ou ultraviolets) et les difficultés d’accès et de nettoyage génèrent aussi le développement des mites à farine.

Les meubles dits ‘parisiens’ demeurent présents dans nombre de boulangeries artisanales et permettent la détente des pâtons sur des planches ou grilles recouvertes d’une toile de lin. Ils se présentent comme des armoires à étagères.

Le façonnage
Le façonnage donne la forme définitive au pain et permet éventuellement aussi de corriger certains défauts. Selon le degré de fermentation et la consistance de la pâte, le serrage des pâtons est plus ou moins fort (on serre plus fort si le pâton manque de force).
Le façonnage n’est pas obligatoire : certains pains régionaux ou encore les pains dits ‘pavés’ ne sont pas façonnés ; il peut être manuel ou mécanique.
Le façonnage comprend trois phases : laminage (=dégazage), enroulement (ou boudinage) et allongement.

Le dégazage provoque un resserrement de la structure de la pâte et n’est pas sans conséquence sur la division alvéolaire de la mie ; cette division est donc plus intense (nombre d’alvéoles plus élevé – alvéoles plus petites) en façonnage mécanique qu’en façonnage manuel ou encore qu’en l’absence de façonnage.La porosité de la pâte influence aussi son volume, de manière inversée. L’aptitude à la déformation est liée aux propriétés plastiques de la pâte.

Le laminage = compression ou aplatissement, => migration des gaz dans et à l’extérieur de la pâte => resserrement de la structure de la pâte = division alvéolaire + ou – intense en fonction de l’intensité de la compression. Nombre d’alvéoles sans façonnage < façonnage manuel< Façonnage mécanique, et inversement pour la taille des alvéoles. Avec moins de protéines, la porosité est plus forte(rétention gazeuse plus faible) => structure fermée, et inversement pour les blés riches en protéines, structure plus ouverte et irrégulière.

L’enroulement et L’allongement. Créent des déformations plus ou moins rapides et variables en intensité et en direction de l’intérieur à l’extérieur du pâton. L’excès de force peut provoquer des déchirures ou encore des phénomènes de cloquages à la cuisson (déchirements et décollement de couches sous périphériques). Le temps de relaxation des pâtons avant façonnage doit augmenter proportionnellement à la déformation à réaliser (variation de longueur).

Le matériel
-Façonneuses obliques Elles représentent la majorité des façonneuses dans les boulangeries artisanales françaises (faible encombrement et adaptation à la baguette française) ; elles sont souvent posées sur un repose-pâtons. Elles comprennent : les rouleaux de laminage (écartements variables), une bande grillagée d’enroulement, un couloir d’allongement entre deux tapis tournant en sens inverse (angle de serrage variable) et une table de réception

-Façonneuses horizontales A la différence des façonneuses obliques, elles comprennent une table de pré- allongement, entre le laminage et l’allongement. Le circuit suivi par le pâton est plus long  (machines plus encombrantes). Ces façonneuses conduisent donc à un allongement plus progressif, mieux adapté aux pâtes élastiques et fermentées. Plus on serre les rouleaux, plus la pâte « jette aufour » (grigne) mais plus l’alvéolage est régulier ; un laminage modéré, conduit malgré tout à un dégazage important, ce qui peut réduire l’intérêt des fermentations longues lors du pointage. Un enroulement serré apporte une meilleure tenue des pâtons, une expansion légèrement plus faible lors de la fermentation (Apprêt) et une structure alvéolaire plus régulière. Un excès de fleurage gène la jonction entre les couches de pâte à l’enroulement et peut provoquer un décollement des couches de pâte enroulées (=> cavernes dans la mie).Influence des principaux facteurs technologiques

-L’hydratation  hydratation =>  collant => écartement des rouleaux et farinage +++ => moindre compression => structure alvéolaire de la mie + irrégulière.
Si hydratation élevée mais pâte pas trop molle et sans phénomène de collant =>allongement.

-Température température de la pâte =>  prise de force =>  allongement
-Acide ascorbique: moins d’allongement
-Cystéine:  plus allongement
-Quantité de gluten => moins d’allongement
Et inversement, quand on introduit du seigle dans une formulation, on réduit la proportion de gluten et on constate une augmentation de l’allongement.
-Temps de détente (repos) avant façonnage Pour faciliter la déformation d’une pâte difficile à allonger, le boulanger laisse un temps de repos entre deux phases d’allongement. Les pâtes sont effectivement de plus en plus tenaces et ces temps de repos sont régulièrement intégrés dans les processus de panification modernes (influence variétale des blés, formulations plus riches en gluten, acide ascorbique, pâtes moins hydratées).

Diviseuses Formeuses

  • La Diviseuse-Formeuse  reprend l’ensemble des caractéristiques de la Diviseuse hydraulique.
  • La différence majeure réside dans l’ajout du système exclusif et breveté AlveoForm.
  • L’AlveoForm permet d’obtenir de superbes baguettes, avec le dessous arrondi et les côtés sans marque contrairement aux systèmes de tranchage de la pâte avec une grille en coupe droite.
  • Pour reproduire le façonnage manuel, avec une belle clé, le système AlveoForm   vient pincer la pâte pour la couper au lieu de la trancher.
  • Le système Alveoform est composé d’un plateau alvéolé pour 10 baguettes et d’une grille spéciale en V.
  • Ce système permet d’obtenir en une seule opération de magnifiques baguettes de qualité artisanale avec un bel alvéolée.
  • La diviseuse formeuse permet de travailler avec la méthode du pointage retarde, afin de faciliter la cuisson toute la journée

L’apprêt

Objectifs du chapitre: Variations, méthodes et durée, évolution interne des pâtes, les supports de pousse.

Compétences/Savoirs: Préciser l’influence des méthodes et la durée de l’apprêt sur les pâtes et les pains.3ème période de fermentation situé entre le façonnage (ou tourne) et l’enfournement. Il doit respecter un juste équilibre entre les différents éléments qui l’influence : production de CO2, rapidité de la pousse et sa rétention gazeuse.L’apprêt des pâtons peut s’effectuer sur plusieurs types de matériel qui influenceront aussi sa tenue :

  • Sur couches automatiques
  • Sur couches classiques
  • En bannetons
  • sur filets ou plaques viennoises
  • En moules

Le moment le plus judicieux pour enfourner se définit en fonction de plusieurs paramètres :

  • Des constatations faites pendant le travail
  • De l’ensemble des manipulations restantes (coupes…)
  • De l’horaire préconisé
  • Du degré de pousse
  • De la tenue, de la rondeur et du toucher

Sa durée est liée au temps de pointage et influencera le volume, l’alvéolage et la légèreté du pain.

Les défauts des pâtes

Objectifs du chapitre: Les causes et corrections possibles.

Compétences/Savoirs: Citer les défauts des pâtes et préconiser des actions correctives.

Pâte trop ferme

Description : Consistance de pâte dure et sèche au toucher, détectable au frasage
Conséquences : (au pétrissage) température de pâte trop chaude, déchirement, manque de lissage, surface ronde, pâte qui remonte sur la fourche. (au façonnage) excès de force, déchirement, croûtage. (pendant l’apprêt) pousse lente, pâtons très ronds, déchirement. (sur le produit fini) section ronde, cintrage, déchirement, croûte terne pâle et épaisse, manque d’ouverture de grignes, manque de volume des pains, mie serrée et compacte, mauvaise conservation.
Remèdes : diminuer le pointage, pas ou peu de mise en forme, détente à l’envers, moins deserrage, tourne à claire avec des plis plus espacés, couvrir les pâtons, augmenter l’apprêt, baisser la température de four, lamage plus profond et plus dans l’axe, augmenter le dosage de buée, cuisson plus faible.

Pâte trop chaude

Conséquences : Excès de force, fermentation trop active, croûtage, coups de lame déchirés, croûte pâle et épaisse.
Remèdes : Diminution du pointage et si possible en froid, travail plus rapide, couvrir lespâtons, plus de buée.

Excès de force

Description : Pâte trop tenace qui à tendance au déchirement, surface de pâte très ronde qui manque d’extensibilité. 

Conséquences : (au façonnage) manipulation difficile, rétraction des pâtons. (pendant l’apprêt) pousse lente, déchirement. (sur le produit fini) différences de coloration avec des tâches plus pâles, croûte épaisse, volume des pains diminué, coupes déchirées, oreille de grigne moins nette.Remèdes : Couvrir les pâtes, augmenter l’hygrométrie, diminuer le fleurage, humidifier la surface des pâtons avant l’enfournement, dosage de buée supérieur.

Pâte croûtée

Description : Surface de pâte sèche, croûte épaisse.
Conséquences : (pendant l’apprêt) pousse lente (parfois stoppée), coupes difficiles. (sur le produit fini) manque de volume, section de pain rond, cintrage, coups de lame perturbés, intérieur de grignes bombé.
Remèdes : Choix d’une farine de force inférieure, limiter le rajout d’additifs, autolyse, bassinage, sous ou sur pétrissage, baisser la température de base, baisser le pointage, diminuer le serrage, augmenter l’apprêt sur tourne à gris, plis de couche plus espacés, température de four inférieure, dosage de buée supérieur, coups de lame plus profond, plus dans l’axe et plus nombreux.

Pâte trop molle

Description : Consistance de pâte molle, suintante et collante au toucher, détectable au frasage par une surface plate et une adhérence importante aux parois de la cuve.
Conséquences : (au pétrissage) température de pâte trop fraîche, pétrissage difficile et plus long, pâte brillante. (au façonnage) manipulation difficile, manque de force. (pendant l’apprêt) pousse rapide, aspect plat, pâtons collant aux couches, coups de lame difficiles. (sur le produit fini) pain plat, absence de grignes, croûte brillante, fine, rouge et qui se ramollie, mie collante.

Remèdes : augmenter le pointage, rabat, manipulations plus serrées avec plus de délicatesse, plis de couche serrés, couches farinées, tourne à gris, diminuer l’apprêt, température de four plus élevée, lamage plus léger, plus saucisson et plus de travers, diminuer le dosage de buée, cuisson à température dégressive avec les vitres ouvertes sur la fin.

Pâte trop froide

Conséquences : Manque de force, pâte collante, pousse insuffisante, section plus plate du pain, grignes déchirées, coloration anormale de croûte avec points blancs.
Remèdes : Augmenter le pétrissage et le pointage, favoriser une meilleure force avec un rabat, plus de serrage ou des plis de couches plus rapprochés, disposer les pâtes vers les sources de chaleur, augmenter l’apprêt, four plus chaud, plus de buée.

Manque de force

Description : Surface plate au pétrissage, présence de bulles au pointage, aspect plat des pains, grosses cloques sur le côté des pains.
Conséquences : (au façonnage) manque de corps, trop extensible et pas assez tenace, aspect plat. (pendant l’apprêt) pousse plus rapide, affaissement à l’enfournement, coupe particulièrement difficile à réaliser (sur le produit fini) pain plat, manque de volume et d’ouvertures de grigne qui se creusent.
Remèdes : ajout d’améliorants appropriés ou de pré-fermentations, pâte plus ferme, plus de temps de pointage, rabat, plus de serrage aux manipulations, plus de détente, plus de délicatesse dans le travail, plis de couche plus serrés, enfournement plus jeune, température de four plus élevée, coups de lame de travers et plus léger.

Relâchement

Description : Perte de tenue qui s’identifie :_ Soit au pétrissage : mauvaise qualité de gluten (blés germés, blés punaisés, récolte trop récente), pâte sans sel, sur pétrissage._ Soit en cours de fermentation (sur couche) : plis de couche trop espacés, manque de serrage.

Conséquences : (pendant la panification) pousse rapide. (sur le produit fini) pain plat, manque de volume, absence de grigne.

Remèdes : ajout d’améliorants appropriés ou de pré-fermentations, pâte plus ferme, plus de temps de pointage, rabat, plus de serrage aux manipulations, plus de détente, plus de délicatesse dans le travail, plis de couche plus serrés, enfournement plus jeune, température de four plus élevée, coups de lame de travers et plus léger.

Pâte collante

Description : aspect luisant, pâte collante au toucher, pâte qui contient de la farine de seigle.

Conséquences : (au façonnage) manipulations difficiles, pousse rapide, enfournement délicat avec le pellon, la couche et la lame. (sur le produit fini) aspect brillant, manque de grignes, croûte rouge.

Remèdes : plus de fleurage, pousse en parisien ouvert, favoriser les courants d’air, tourne àgris, diminuer l’hygrométrie de la chambre de pousse

Gestion de la cuisson

 

Objectifs du chapitre: La production de chaleur, les fours à chauffage direct, les fours a chauffage indirect, le matériel industriel, la mise au four, les étapes de la cuisson du pain.

Compétences/Savoirs: Déterminer le choix d’une énergie en fonction de la nature et du volume de production, préciser l’influence des modes de transmission de la chaleur, décrire les étapes de transformation de la pâte en pain, évaluer les pertes d’eau en fonction de la taille et de la formes des pains.

Schémas très simples et très parlants d’Alan Scott qui,est à la base de la rétro-inovation de la boulangerie artisanale en Californie fin XXèmesiècle.
La “conduction” de la chaleur est la manière de cuire sur la cuisinière ce qu’en allemand et en anglais, on appelle ” Kuchen” & “cooking”. L’autre expression de cuisson qui n’existe pas en français est dans ces langues “Backen” & ” baking”, elle est plutôt du genre “radiation” et aussi “convection”. En somme une chaleur “contenue”, c’est la cuisson dans le four. Les 4 dessins du bas donnent des indications précieuses pour les constructeurs-amateurs de four.

Schémas en tranche de fours à bois en direct et en indirect .
Le four à bois « gallo-romain » n’est plus que rarement utilisé de manière commerciale, il nécessite de nettoyer la sole du four des cendres du bois qui ont brûlé dans le même endroit que la place de cuisson. Le four à bois à gueulard dispose d’un foyer décalé et il n’y a que la flamme qui entre en contact avec la chambre de cuisson. Ces deux types de four à bois sont dit « en direct » et peuvent revendiquer l’appellation « cuisson au bois ». Ce qui n’est pas le cas de four ou le foyer conduit la chaleur autour de la chambre de cuisson. Ce qui est très souvent le cas pour les fours à sole tournante. Ceux-ci sont en cuisson « indirecte » et d’après la jurisprudence, ils ne peuvent se revendiquer de la « cuisson au bois ».

Schémas en tranche de fours à tubes à vapeur .
Les fours à tubes étaient d’abord composés de jeux de tubes individuels « léchés » par la flamme dans un foyer disposé sur le côté du four. Ces jeux de tubes sont disposés en dessous et au dessus de la chambre de cuisson. Dans le foyer, les jeux de tubes ne ressortent que très peu en dessous puisque près de la flamme, tandis que les jeux de tubes du haut ressortent toujours plus du fait de l’éloignement de la source de chaleur. Suivra les fours à tubes annulaires, où le brûleur projette la flamme dans une « tuyaire », ces tubes forment un anneau autour des chambres de cuisson. Le contenant de ces tubes métalliques d’épaisseur souvent importante est généralement de l’eau devenant vapeur, rarement de l’huile. Ces fours sont plutôt considérés comme four de boulangerie grâce à une assez bonne inertie thermique.

Schémas en tranche de fours électrique et à convection forcée.
Les fours électriques ont le désavantage de la consommation d’énergie coûteuse et l’avantage d’une super flexibilité. Comme ce sont des résistances électriques qui chauffent la sole et la voûte de chaque four, ceux-ci sont réglables de manières séparées et pointues.
Les fours à convection forcée, disposent d’un brûleur et d’une turbine (ventilateur) faisant circuler l’air chaud entre les chambres de cuisson. Il monte vite en température et ne dispose presque pas d’inertie thermique. Ils sont nés à l’issue des crises pétrolières de la fin du XXème siècle quand s’imposait la demande d’économie de carburant. Très schématiquement dit, ils vont de la cuisson à chaleur contenue vers une cuisson type « lance flamme ». Ils conviennent mieux pour la pâtisserie que pour la boulangerie et ont plus de flexibilité Ils ont réussi leur objectif de consommation énergétique moindre.

Le bilan thermique
Détermination :
Le Bilan Thermique se détermine en cherchant le nombre de calories :
– dépensées pour la chauffe du four.
– utilisées réellement pour la cuisson.
La différence entre les deux est due aux pertes pendant la chauffe et la cuisson.
Calcul des calories dépensées :
Calories dépensées = Pouvoir calorifique des combustibles x quantité de produit utilisé.
Calcul des calories utilisées réellement :
Il faut compter 200 calories pour cuire 1 kg de pâte.
Calories utilisées = 200 x poids de la pâte à cuire
Calcul des calories perdues:
Calories dépensées – calories utilisées
Comment limiter les pertes de calories trop importantes :
– par le choix du four : dimensions en rapport avec la production.
– par le choix du combustible
– par la conduite de la cuisson (soles incomplètes)
– par la conduite du travail (panifications ne se suivant pas)
– par le soin apporté à la construction du four et de la cheminée

Le Four Romain

Epoque Avant le 20ème siècle

Matériaux de construction Four maçonné : pierres, briques, sable, torchis

Inertie Très forte

Surface de cuisson Faible, inférieur à 8 m2, sur une seule sole

Type de chauffage Direct

Combustible utilisé Bois

Type de cuisson A température tombante

Impact commercial Très fort

Innovations techniques Néants

Avantages Qualité de cuisson des grosses piècesAppellation : « cuisson au feu de bois » 

Inconvénients Utilisation difficile liée à la température de cuisson

Expérience certaine Utilisation salissante et fatiganteStockage et manipulations importantes liés au bois

Rythme de cuisson médiocre avec un temps de pause obligatoire

Four lourd à chauffage direct

Le Four à Gueulard

Epoque Début du 20ème siècle

Matériaux de construction Four maçonné : pierres, briques, sable

Inertie Très forte

Surface de cuisson De 10 à 15 m2

Type de chauffage Semi-direct

Combustible utilisé Bois

Type de cuisson A température dégressive

Impact commercial Très fort

Innovations techniques Foyer placé sous la chambre de cuissonFlamme débouchant dans la chambre grâce au gueulardPrésence des ouras et des appareils à buéePorte à guillotineThermomètre, hotte, lumière…tapis… 

Avantages

Appellation : « pain cuit au feu de bois »

Qualité de cuisson pour les grosses pièces

Utilisation plus productive, meilleur rythme de cuisson et température plus uniforme que le four romain

Maintient d’une source de chaleur à proximité 

Inconvénients

Utilisation délicate avec expérience nécessaire

Rythme de cuisson trop faible

Utilisation et manipulation du bois

Temps de pause obligatoire avant cuisson

Four lourd à chauffage direct

Le Four à gueulard avec brûleur Lance-flamme

Epoque Vers 1925

Matériaux de construction Four maçonné : pierres, briques, sable

Inertie Très forte

Surface de cuisson De 10 à 12 m2 sur 1 sole

Type de chauffage Direct

Combustible utilisé Depuis 1963, seul le gaz est autorisé (avant fuel et gaz)

Type de cuisson A température dégressive

Impact commercial Aucun

Innovations techniques Utilisation d’un brûleur(sinon le matériel technique est identique au four à gueulard)

Avantages

Suppression des manipulations contraignantes liées à l’utilisation du bois modification assez facile des fours romains (il n’est pas nécessaire de démolir le romain pour avoir le lance-flamme)meilleures cadences de four que le four romain

Inconvénients

Perte de l’appellation : « cuit au feu de bois »

Mise à température difficile

Expérience nécessaire

Four réservé exclusivement au citadins (réseau de gaz)

Four léger à chauffage direct

Le Four Electrique

Epoque Après 1950

Matériaux de construction Four métallique : laine de roche

Inertie Faible

Surface de cuisson Variable de 4 à 16 m2, sur plusieurs soles

Type de chauffage Direct

Combustible utilisé Energie électrique

Type de cuisson A température constante

Impact commercial Aucun

Innovations techniques Plusieurs étages à chauffage indépendant

Résistances électriques placées sous la sole et sous la voûte

Thermostats de soles + thermostats de voûtes

Eclairage interne

Appareils à buée à chauffage indépendant

Avantages

Souplesse d’utilisation

Montée en température rapide

Prix d’achat

Aucunes nuisances sonores

Aucun disfonctionnement d’ordre mécanique

Aucun conduit d’évacuation des fumées

Inconvénients

Coût de raccordement

Coût d’utilisation (surtout en heures pleines)

Coût majoré pour le chauffage des appareils à buée

Durée de vie plutôt courte

Dépendance vis à vis de l’E.D.F

Four léger à chauffage direct

Le Four à Gaz Pulsé

Epoque Vers 1975

Matériaux de construction Four métallique : laine de roche

Inertie Très mauvaise

Surface de cuisson Variable selon les modèles Four à chariot, rotatif ou non Four ventilé à plaques pâtissières

Type de chauffage Direct

Combustible utilisé Soit au gaz (ou G.P.L), soit électrique

Type de cuisson A température constante

Impact commercial Aucun

Innovations techniques Cuisson des produits sur plaques ou filets Filets rangés en chariot et plaques positionnées sur les cornières Cuisson obtenue essentiellement par convection Présence d’une à plusieurs turbines

Avantages

Prix d’achat

Montée en température hyper-rapide

Main d’œuvre qualifiée facultative

Encombrement au sol très faible

Bien adapté aux petites pièces

Rythme de cuisson très élevé 

Inconvénients

Coût d’utilisation fortement élevé

Séchage et rassissement des produits à cause de la convection

Une seule gamme de produits mise en cuisson

Faible durée de vieGrignes très moyennes ; pains type GMS ou industriel

Le Four à tubes droits (Perkins)

Epoque Vers 1930

Matériaux de construction Four maçonné : ciment

Inertie Forte

Surface de cuisson De 10 à 15 m2 sur 2 soles

Type de chauffage Indirect

Combustible utilisé Gaz ou fuel, par brûleur

Type de cuisson A température constante

Impact commercial Aucun

Innovations techniques Série de tubes placés en soles et voûtes Tubes partiellement remplis d’eau (au 1/3) Tubes légèrement inclinés et ayant une forme de L Extrémités des tubes débouchant + ou – dans le foyer Etage pâtissier placé sur le côté du four

Avantages

Bonne qualité de cuisson pour les grosses pièces

Ce fut le premier four à chauffage indirect d’où la possibilité de cuire de manière continue

Inconvénients

Encombrement au sol très important

Bilan thermique médiocre

Enfournement à la pelle

Four à vapeur à chauffage indirect 

Le Four à tubes annulaires (Manesmann)

Epoque Vers 1950

Matériaux de construction Four métallique : laine de roche

Inertie Bonne

Surface de cuisson Variable, de 10 à 15 m2, en général sur 3 à 4 soles

Type de chauffage Indirect

Combustible utilisé Brûleur fuel, brûleur gaz (ou G.P.L) ou Bois

Type de cuisson A température constante

Impact commercial Aucun

Innovations techniques Tubes partiellement remplis d’eau (au 2/3) Tubes formant une boucle autour des chambres de cuisson en enroulant le foyer

Avantages

Qualité de cuisson des grosses pièces, en cuisson continue

Enfournement au tapis

Bon bilan thermique et durée de vie importante

Inconvénients

Prix d’achat important

Température de cuisson unique (sauf si étage indépendant)

Four à recyclage à chauffage indirect

Le Four à recyclage des gaz de combustion

Epoque Vers 1950

Matériaux de construction Four métallique : laine de roche

Inertie Moyenne

Surface de cuisson De 10 à 15 m2 en général sur 3 ou 4 soles

Type de chauffage Indirect

Combustible utilisé Soit gaz ou fuel

Type de cuisson A température constante

Impact commercial Aucun

Innovations techniques Présence d’une turbine qui fait circuler les gaz de cuisson au tourdes caissons du four Chauffage des appareils à buée au fur et à mesure de la montée en température du fourRecyclage d’une partie des gaz de combustible afin d’améliorer le bilan thermique

Avantages

Prix d’achat moins élevé que le four à tubes annulaires

Adapté aux petites pièces et aux débits importants

Températures de cuisson assez uniforme et montant rapidement

Inconvénients

Durée de vie inférieur au four à tubes annulaires

Four qui prend un fond rapidement (risque de ferrage)

Risque de disfonctionnement (avec le brûleur et la turbine)

Four à recyclage à chauffage indirect

Le Four à recyclage d’air intérieur

Epoque Vers 1975

Matériaux de construction Four métallique : laine de roche

Inertie Très mauvaise

Surface de cuisson Variable selon les modèles ; four à chariot rotatif ou non

Type de chauffage Indirect

Combustible utilisé Généralement fuel, mais gaz (ou G.P.L) également

Type de cuisson A température constante

Impact commercial Aucun

Innovations techniques Cuisson sur filet, obtenue par convection Présence d’un échangeur de température (chauffage indirect)

Avantages

Prix d’achat intéressant

Montée en température rapide

Faible encombrement au sol

Adapté essentiellement aux petites pièces

Main d’œuvre non qualifié

Rythme de cuisson très important

Inconvénients

Coût d’utilisation important (supérieur au gaz pulsé)

Forte chute en température lors de l’enfournement

Séchage important des pièces

Courte durée de vie

Four à chauffage indirect

Le Four à sole tournante

Epoque Vers 1975

Matériaux de construction Four maçonné

Inertie Très bonne

Surface de cuisson Variable selon les modèles : de 6 à 10 m2

Type de chauffage Indirect (mais actuellement de plus en plus direct avec gueulard)

Combustible utilisé Bois, gaz (ou G.P.L) ou fuel

Type de cuisson A température constante

Impact commercial Très bon

Innovations techniques Sole circulaire, tournant sur un axe centralVolant permettant la rotation de la soleAppareils à buée, lumière, thermostats…

Avantages

Utilisation plus facile qu’un four à bois classique

Qualité de cuisson

Impact commercial (enfournement à la pelle, magasin animée…)

Rythme de cuisson plus important qu’un four à bois classique

Inconvénients

Prix d’achat important

Expérience nécessaire (cuisson délicate sur certains produits)

Four qui doit fonctionner continuellement à plein régime

Organisation du travail en conséquence

Le Four Tunnel Epoque Vers 1965

Matériaux de construction Four métallique : laine de roche

Inertie Moyenne

Surface de cuisson Variable selon les modèles

Type de chauffage Indirect

Combustible utilisé Soit gaz, soit fuel, soit électricité

Type de cuisson A température constante

Impact commercial Aucun

Innovations techniques Sole mobileUne porte d’enfournement et une porte de défournementUne vitesse de défilement de la sole en rapport avec la durée de cuisson des piècesProductivité, scarification et buée automatique

Avantages

Productivité très importante : 2500 pièces à l’heure

Inconvénients

Mono-production

Surface au sol important

Prix conséquent

Four léger à chauffage direct 

La cuisson Phases préliminaires

La préparation des fours

Les différentes températures :
Four très vif + 280 °C Fouée, fougasse, faluche (pain des mineurs sucré), pitta (pain italien), pizza

Four vif 280 / 260 °C Pâte fragile, manque de force, trop poussée ou les petites pièces

Four chaud 260 / 240 °C Cuisson du pain traditionnel, pièces de taille moyenne

Four tombé 240 °C Pâte a excès de force, pâtons jeunes et pains spéciaux

dégressive 250 à 220 °C Grosses pièces et certains pains spéciaux

Four doux 220 / 200 °C Petites pièces de viennoiserie

Four très doux 200 / 170 °C Viennoiseries très sucrées ou de taille familiale

Les différents réglages : Selon les précisions des thermostats, des sondes, de leurs emplacements (intérieur ou extérieur de la chambre, proche ou non du brûleur, proche ou non de la voûte…), la température est fortement variable (écarts pouvant aller jusqu’à 100°C).Les modifications de la capacité à restituer la chaleur sont variables. Il est donc important de tenir compte :- Sur un four électrique, du temps de refroidissement des résistances électriques.- Sur un four ventilé, de la baisse en température de 40 à 50 °C après l’enfournement.- Sur un four à chauffage direct, de la masse importante du four.Le nettoyage des sols : Soit avec un balais, soit par aspiration, soit par un écouvillon.

La coupe 

C’est la signature du boulanger, l’aboutissement des différentes phases de fabrication. Pour sa réussite, il faut du professionnalisme, de la maîtrise et avoir le bon geste :

  • Avoir un bon angle d’attaque : lame inclinée (45°C) et arrière de lame relevé
  • Vitesse d’exécution suffisante
  • Couvrir l’incision sur toute la longueur du pâton
  • Savoir adapter la bonne profondeur et la bonne orientation à l’incision
  • Savoir adapter le bon espacement entre les coups de lame (croisement au 1/3)
  • Savoir inciser en rapport avec les caractéristiques de son pâton

Son but :
Raison d’esthétisme : La coupe donne au pain un aspect et une présentation qui lui est propre.
Raison technologique : le coup de lame provoque des points de faiblesse en surface de pâton, ce qui permet au gaz carbonique présent à l’intérieur d’exercer sa pression vers ceux ci. Sous l’incision, les coupes s’ouvrent largement en dégageant une zone protégée de la chaleur et où se développe également un renflement à l’intérieur.
En fait, tout ceci profite au pâton car les coupes:

  • évitent les déformations sous l’impulsion des gaz.
  • favorisent un bon développement en début de cuisson grâce au gain de souplesse en surface de pâte
  • incitent lobtention dune mie plus ouverte dû au développement des intérieurs de coupes.

Les appareils de coupe :

  • L’incisette
  • Le porte lame
  • Les ciseaux
  • Le coupe pâte, l’emporte pièce, le couteau scie, le scalpel, le cutter
  • La machine industrielle à scarifier

Remarque : pour le respect des normes de sécurité, les lames de rasoir non fixées au support, les portes lame dans la bouche et les Marseillaises sont interdites.

Les différentes coupes :

Coupe à grignes Pain classique

Coupe saucisson Coupe effectuée généralement à la fin du façonnage et qui rondine : Pains spéciaux

Coupe au ciseau Baguettes ou couronnes épis (pâtons peu poussés)

Coupe polka Coupe qui apporte de la rusticité au produit

Coupes originales Chemin de fer, chevrons, feuille, échelle, pithiviers, spirale, à pain brié, régionales…

La buée

Vapeur d’eau injectée à l’enfournement (avant et/ou après) dans chacune des chambres de cuisson dans le but :

  • dassouplir la surface des pâtons car la buée se dépose par condensation en favorisant ainsi une meilleure dilatation des produits pendant la première minute.
  • de retarder le séchage direct du pain en prolongeant la dilatation dans l’intérêt d’obtenir un pain à la croûte plus fine et plus croustillante.
  • dobtenir de la brillance par réaction avec l’
  • dobtenir des intensités de coloration plus contrastées grâce aux réactions avec le sucre, favorisant ainsi des meilleurs effets à la vente.
  • Il faut accentuer le dosage de la buée :
  • Lors du premier enfournement journalier
  • Lors du premier tapis d’un étage
  • Pour les pâtons croûtés
  • Pour les pâtons farinés
  • Pour les pâtes trop fermes, trop jeunes ou qui ont trop de force
  • Pour les pâtes riches en fibres (pains spéciaux)
  • Pour les coupes autres que les coupes à grignes
  • Pour les petites pièces

L’excès de buée provoque :

Le recollement allant jusqu’à l’absence totale de grignes

Un excès de brillance

Une absence de reliefs et de contrastes sur le pain

Une croûte molle, trop fine qui s’écaille

Le manque de buée provoque :

Un développement inférieur avec un risque de cintrage et d’hernies

Un produit terne, mate et déchiré même au niveau de la coupe

Une croûte épaisse, dure et sèche

Les différents types d’enfournement 

A la pelle : c’est la solution la plus lente qui résulte des méthodes ancestrales et qui demande beaucoup d’expériences professionnelles. L’utilisation d’un produit de fleurage tel  que la farine de riz est préférable.Rythme : environ 100 pièces en 20 / 30 minutes

Au tapis : c’est une solution rapide qui est majoritairement utilisée dans l’artisanat et qui demande toutefois une certaine expérience Rythme : environ 100 pièces au quart d’heure

Au chariot : c’est une solution particulièrement rapide qui demande aucune expérience né Rythme : environ 100 pièces en 5 minutes

Les principes de la cuisson 

La cuisson résulte d’une succession de transformations chimiques dépendant de la température atteinte en cours de cuisson. Cette température peut être différente en fonction des zones de cuisson (entre l’intérieur et extérieur, entre l’extrémité et le creux de la grigne) et des différentes épaisseurs.

Les transformations internes : la formation de la mie
Activation de la fermentation : Avec l’élévation de la température interne, il y a une augmentation progressive de l’activité fermentaire. Jusqu’à la mort des levures (vers 50°C), les pâtons enfournés ont donc une prise de volume importante.
Dilatation du gaz carbonique : L’augmentation de la température entraîne la dilatation du CO2 présent dans la pâte et une prise de volume progressive du pâton. Elle commence à l’enfournement et se poursuit jusqu’à la rigidification du pâton (vers 70°C). Cette dilatation permet aux alvéoles du pain d’obtenir leurs tailles et formes définitives.
Empois de l’amidon : Entre 60 et 85°C, l’ensemble des amidons devient blessés par éclatement. Ce phénomène entraîne un transfert de l’eau ; de l’extérieur des granules, elles passent à l’intérieur ; et procure à la mie une texture souple, fondante car ces granules deviennent saturées en eau.

Coagulation du gluten :Vers 70°C, le réseau se fige en donnant l’aspect définitif au pain. Cette rigidification stoppe ainsi la dilatation du CO2 en le mettant aussi sous pression. Cette coagulation entraîne également une perte en eau des protéines au profit des amidons blessés.
Inactivation des enzymes :Les levures ayant été détruites rapidement, il y a une certaine quantité de sucre qui seront dégradés par les enzymes. Mais comme ils ne pourront plus être utilisés, ils caramélisent lors de la cuisson ; donnant à la croûte ses intensités de couleur.

Evaporation de l’alcool éthylique : Vers 78°C Pasteurisation de la mie : Températures qui avoisinent les 90 / 95°C car la croûte freine la propagation de la chaleur au cœur du produit. La plupart des micro-organismes présents sont ainsi détruits. Les transformations externes : la formation de la croûte

Dépôt de la buée par condensation : Ce phénomène entraîne un gain de souplesse à la périphérie du pâton et permet aux effets de la chaleur de se différer dans le temps.
Prise de volume des pâtons :Ce phénomène est facilité grâce à la présence de buée et de la coupe. Tous les phénomènes visibles pour la formation de la mie s’effectuent alors en surface à très grande vitesse.Ouverture des grignes et formation du renflement des intérieurs de coupes.

Formation de la croûte : Après le passage des 100°C, l’évaporation de l’eau en surface de pâton donne naissance à une fine pellicule sèche qui s’épaissira au fur et à mesure de la cuisson.
Coloration de la croûte : 2 types de réaction sont à l’origine de cette coloration :_ La réaction de caramélisation : Sucre + chaleur + eau_ La réaction de Maillard : Sucre + Protéines + chaleur + eau

Elles sont ainsi facilitées par la présence de la buée.

Divers stades de coloration peuvent être obtenus :
Couleur jaune Dextrinisation 120 / 130°C Sous l’oreille de la grigne

Couleur brune Caramélisation 150°C Sur les cotés du pain

Couleur noire Torréfaction 180 / 200°C L’oreille de grigne ou les pointes

Ces différents stades de coloration participent pour partie au goût du pain car ils conduisent à la formation d’arôme plus ou moins volatils. Plus la couleur sera intense, plus les arômes seront forts, mais pour déguster le pain il faut attendre que les arômes produit lors de la fermentation se mélangent à ceux produit lors de la cuisson (période de ressuage).  

La bonne cuisson du pain 

La cuisson d’un pain ne doit pas se juger systématiquement à la coloration de la croûte. Certains paramètres permettent d’évaluer la bonne cuisson du pain : 

Couleur:_ La température du four_ Le nombre de pièces disposées au m2_ La profondeur de l’enfournement et la proximité des rives_ Le type de farine utilisé

Temps:_ La minuterie

Touché:_ Le son : bruit plus ou moins sourd en tapotant le dessous du pain_ L’épaisseur de la croûte

Vue :_ Les nuances de coloration (intérieur du creux de la grigne)

Ressuage/ Rassissement 

Objectifs du chapitre: Etudes des phénomènes.

Compétences/Savoirs: Indiquer les incidences du choix des matières premières et les conséquences de fabrication mises en œuvre pour améliorer la conservation. 

Le ressuage

Le ressuage est la période de refroidissement du pain (de la température de cuisson à la température ambiante). Sa durée est plus ou moins importante selon :

  • La taille et la forme du produit
  • La température et la ventilation du lieu de stockage
  • La densité et le développement du produit

Plusieurs modifications s’opèrent au cours de cette période :

  • Perte de chaleur : la rétractation du pain après son défournement entraîne également un écaillage de la croûte plus ou moins important.
  • Perte d’humidité : Cette conséquence engendre un ramollissement de la croûte plus ou moins important si la pièce n’est pas ou peu aéré
  • Perte de poids : conséquence liée à la perte d’humidité.
  • Perte d’arôme : conséquence qui pénalise la flaveur du pain mais qui peu être positive au niveau des ventes (odeur au magasin).
  • Remplacement du CO2 présent dans le pain par l’air exté

Apparence physique du pain : La cuisson qui a dilaté le pain se traduit, lors de son refroidissement, par une rétractation :

  • au niveau de la croûte ; visible par l’écaillage
  • au niveau de la mie ; modification invisible
  • au niveau de la grigne ; affaiblissement possible, si le pain manque de cuisson

Remarque : Lors de cette période, la croûte sous pression se craquelle à plus ou moins grande échelle. Ce phénomène opère un bruit particulier que le boulanger a définit comme :« Le pain qui chante »

Le rassissement 

Le rassissement est une modification du pain qui se traduit par un aspect, une mâche et un goût différent ; de moins en moins agréable pour la consommation.
Il commence dès la fin du ressuage puis son effet sera donc de plus en plus perceptible, de plus en plus dégradant avec le temps.
Il y a des durées de conservation différentes selon les sortes de pain :
Ficelles 2 heuresBaguettes 6 heuresPains 10 à 12 heuresSpéciaux 24 à 48 heures
Plusieurs modifications s’opèrent au cours de cette période :

  • La migration de l’humidité :
  • Les différentes zones du pain possèdent des teneurs en H2O distinctes qui favoriseront les échanges : la croûte (5 à 7 % d’H2O) avec la mie (environ 45 % d’H2O). Au contact de l’humidité, la croûte se ramollit.
  • L’air qui contient une hygrométrie variable en fonction du temps, de la saison ou de la latitude, allant de 40 à 100 % influencera les échanges entre la croûte et lair :
  • forte hygrométrie = ramollissement du pain (l’H2O de l’air absorbée par la croûte)
  • faible hygrométrie = séchage du pain (la croûte cède son H2O à l’air)

La modification de l’amidon :
Au fur et à mesure du refroidissement du pain, les grains d’amidon relâchent une partie de l’eau qu’ils avaient absorbée lors de la cuisson. Ce phénomène se traduit par un durcissement de la mie. L’empois d’amidon se transforme donc en gel plus ou moins dur.Parallèlement, les chaînes d’amidon se rapprochent suite à la perte d’humidité en reprenant ainsi leur aspect originel : c’est la cristallisation.
Une perte de fondant et un gain de ténacité s’opèrent aussi au niveau de la mie. Ce phénomène peut être plus ou moins rapide en fonction de plusieurs facteurs comme la température, la teneur en H2O, la présence en matières grasses ou l’acidité : C’est la rétrogradation de l’amidon. En cas de passage au four, ce phénomène est néanmoins réversible ; avec toutefois une dégradation très rapide par la suite.Les modifications des chaînes d’amidon sont également dépendantes des chaînes en elles même car les amyloses se resserrent beaucoup plus rapidement que les amylopectines (de 2 à 3 heures pour les premières contre 8 à 10 heures pour les autres).
La modification du gluten :Une partie de l’eau relâchée par les amidons est également absorbée par le gluten ce qui se traduit par une prise de ténacité et par un aspect caoutchouteux de la mie.La modification de la croûte :

  • perte de brillance (conséquence de l’évaporation de l’humidité)
  • si la croûte est molle, elle va se rider et se flétrir ; et si elle est dure, elle va se fendre

(phénomènes dus à l’attraction interne de l’amidon sur le pain)
La modification des qualités organoleptiques : Toucher:

  • pain complètement refroidit
  • perte de croustillant
  • croûte soit dure, soit molle

Odorat :

  • Perte progressive des arômes
  • poussé à l’extrême, odeur caractéristique du pain rassis

Goût :

  • perte progressive des arômes, de la fraîcheur

Mâche :

  • croûte soit dure, soit molle
  • mie caoutchouteuse, rigide et parfois complètement sèche

Vue :

  • Perte de brillance
  • croûte flétrie

Ouie :

  • perte de croustillant

Comment limiter le rassissement ?

Il n’existe pas de solution miracle et les différents moyens à disposition ont des effets toujours très limités. Il faut donc les cumuler afin d’obtenir un résultat qui soit perceptible._ Action au niveau des matières premières :
La farine à W faible pour limiter le volume, typée, de meule grâce à la présence du germe, e tde seigle auront des effets de ralentissement en matière de rassissement._ Action au niveau de la recette :_ hydratation forte_ faible utilisation de levure_ forte utilisation de pré-fermentation (car acidité)_ utilisation de matières grasses (beurre, huile, produits laitiers, oeufs…)_ Action au niveau du travail de la pâte :_ limiter le nombre de brassages au pétrissage (pour limiter le volume final)_ favoriser la méthode de travail en direct (car le différé comme la pousse contrôlée, le précuit ou le surgelé diminue la conservation)_ vitesse de fermentation lente_ fabrication de produit dense, lourd et court_ Action au niveau de la cuisson :_ quantité de buée minimale (pour favoriser une croûte plus épaisse)_ température de cuisson dégressive (pour pallier au ramollissement d’une cuisson vive ou au séchage d’une cuisson douce)_ favoriser la cuisson sur sol (car les filets et les plaques engendrent des croûtes trop fines)

Certaines solutions techniques sont envisageables mais elles sont plutôt utilisées par les industriels :

Conservation par la chaleur : Température supérieure à 60°C_ Avantages : il n’y a pas de rétrogradation de l’amidon et les pains restent chauds (facteur positif pour la vente)_ Inconvénients : perte de croustillant car la chaleur sèche la croûte du pain (la possibilité d’avoir un système régulateur d’humidité reste néanmoins envisageable). Le risque de développement des micro-organismes n’est pas non plus à exclure.

Conservation par le froid : Température inférieure à –10°C_ Avantages : il n’y a pas de rétrogradation de l’amidon._ Inconvénients : l’affichage obligatoire au lieu de vente de la mention « pain décongelé ». Le pain passera aussi par deux fois dans la fourchette de température où le rassissement est le plus intense (+7°C / -7°C) et le froid pénalise certains facteurs : Il dessèche (obtention d’un pain à croûte sèche, dure et peu croustillante) et rétracte (croûte qui s’écaille)

Conservation dans des emballages étanches :_ Avantages : pas de perte d’humidité car il n’y a pas de contact avec l’extérieur_ Inconvénients : ramollissement de la croûte et perte de croustillant_ Incorporation d’additifs conservateurs au pétrissage :- L’acide propionique (E 280) et ses dérivés- L’acide sorbique (E 200) et ses dérivésCes produits sont autorisés exclusivement pour la vente des pains spéciaux vendus tranchés et emballés._ Inconvénients : produits qui freinent la fermentation

Conservation par traitement des emballages :Pulvérisation d’acide sorbique afin d’éviter le développement des moisissures en surface de croûte.

Conservation avec le sous-vide compensé : présence de CO2

Conservation par ionisation : Infra-rouge ou Ultra-violetCe principe s’effectue en surface, sur l’emballage. L’action influence légèrement la croûte du pain mais nullement la mie.